中大型軸承零件制造工藝一般要經(jīng)過鋼材下料→鍛造→去應(yīng)力退火→金屬切削加工→熱處理→磨削加工→零件檢驗→成品裝配→成品檢測試驗等工序。而鍛造是軸承零件加工的首道工序，也是所有后工序基礎(chǔ)。鍛造質(zhì)量的好壞，直接影響后工序加工和成品軸承的綜合機械性能和軸承使用壽命。軸承鋼（常用GCr15、GCr15SiMn）鍛造始鍛溫度為1050～1100°C之間、終鍛溫度為800～850°C之間。在這一區(qū)域溫度范圍內(nèi)，軸承鋼塑性、鍛造工藝性、獲得的內(nèi)部組織等關(guān)鍵性技術(shù)指標(biāo)都較好。由于是在高溫狀態(tài)下加工，軸承套圈熱鍛件在加熱過程中不可避免地會產(chǎn)生氧化皮、脫碳、過熱、過燒、加熱裂開（內(nèi)部裂紋）、折疊等缺陷，從而導(dǎo)致金屬材料損耗過多，甚至廢品。也為后工序加工留下的質(zhì)量隱患，且某些隱患在后工序加工過程中是不可完全修復(fù)的或者是不可逆的。因此，理解上述加熱缺陷產(chǎn)生的機理，掌握正確的加熱工藝方法，盡最大可能減少或防止這些缺陷的產(chǎn)生，是提高鍛件質(zhì)量和鍛造水平重要的有效途徑之一，也是衡量鍛造水平高低的重要技術(shù)指標(biāo)之一。本文從生產(chǎn)實踐中總結(jié)出幾種常見的軸承鋼加熱缺陷及防止辦法如下：

1、 氧化皮

軸承鋼鍛件在加熱過程中很容易產(chǎn)生氧化皮，產(chǎn)生的氧化皮極有可能會隨著輾擴過程卷入到零件表面的輾擴流線方向，有的粗大，有的細(xì)如發(fā)絲，深淺不一，深度較深時，后工序不易及時發(fā)現(xiàn)，只有到成品零件才能看見。

氧化皮的產(chǎn)生同時造成鍛件原材料的損耗，鍛件每加熱一次，便有1.5~3%的金屬被氧化燒損。另外氧化皮的產(chǎn)生降低了鍛件表面的質(zhì)量，被壓入鍛件內(nèi)部時表面形成了凹陷并影響鍛件的精度，如果氧化皮不處理，直接進(jìn)行鍛打還會導(dǎo)致鍛件組織和性能的不均勻；如果氧化皮過硬就變相地降低了模具的使用壽命，嚴(yán)重影響鍛件的表面質(zhì)量、鍛模的精度和壽命，特別是對軸承壽命危害極大。

產(chǎn)生氧化皮的主要原因是因為金屬表面的元素與爐氣中O2、CO2、H2O及SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)所致。軸承鋼在加熱過程中，氧化皮的產(chǎn)生隨著溫度的升高加劇，在570～600°C之前，氧化現(xiàn)象比較緩慢，從700°C開始氧化逐漸加快，當(dāng)加熱溫度達(dá)到900～950°C時，氧化速度會迅速加快，如定義此時氧化速度為1，則到1000°C時氧化速度就為2，而達(dá)到1100°C時氧化速度為3.5。值得提出的是鋼在高溫時，氧化速度和加熱時間成正比。

為了盡量減少氧化皮，應(yīng)采取以下幾個措施加以控制：

①在保證加熱質(zhì)量的前提下，盡量提高鋼材的加熱速度，縮短加熱時間，特別是減少高溫階段的加熱時間。

②采用“少而勤”工藝方法，使鍛件快進(jìn)快出。

③在保證充分加熱的情況下，嚴(yán)格控制送風(fēng)量，減少爐膛內(nèi)的過剩氧氣，以更好地控制軸承鋼表面氧化。

④合理地調(diào)整膛心壓力，使之不要過大，防止冷空氣吸入爐膛內(nèi)產(chǎn)生氧化。

2、 脫碳

脫碳是指鋼加熱時表層含碳量降低的現(xiàn)象。脫碳的過程就是鋼中的碳在高溫下與氫或氧發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成甲烷或一氧化碳。脫碳也是軸承鋼加熱中的常見缺陷，在高溫條件下，軸承鋼表面的碳和爐內(nèi)的O2或H2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生CO或甲烷，從而使鋼表面的含碳量減少甚至失去，造成鍛件表面變軟，強度和耐磨性降低，嚴(yán)重時可產(chǎn)生龜裂。

脫碳時，一方面是氧向鋼內(nèi)擴散。另一方面鋼中的碳向外擴散。脫碳層只有在脫碳速度超過氧化速度時才能形成，當(dāng)氧化速度很大時。可以不發(fā)生明顯的脫碳現(xiàn)象，即脫碳層產(chǎn)生后，鐵即被氧化而生成氧化皮。因此，在氧化作用相對較弱的氣氛中，可形成較深的脫碳層。脫碳層含碳量較正常組織低，滲碳體（Fe3C）的數(shù)量較正常組織少，故其強度由高變低。對大多數(shù)鋼來說，脫碳會降低其性能。尤其是對高碳工具鋼、軸承鋼、高速鋼及彈簧鋼來說，脫碳是一種嚴(yán)重的失效。GCr15軸承鋼含碳量在0.95～1.05%，屬高碳鋼范疇，軸承鋼脫碳會給熱處理工序帶來極大困難，軸承鋼套圈零件熱處理后的硬度為60HRC～64HRC。由于鍛造中產(chǎn)生的脫碳現(xiàn)象，會造成熱處理后的零件局部軟點，硬度達(dá)不到規(guī)定的要求，且局部軟點處造成應(yīng)力集中。

軸承在使用過程產(chǎn)生疲勞點蝕損壞，嚴(yán)重影響軸承的使用壽命。鍛造過程中產(chǎn)生的脫碳層深淺與鋼材加熱時間有著密切關(guān)系。一般來說，加熱時間越長，脫碳深度越深。據(jù)文獻(xiàn)記載，如高速鋼在1000°C時加熱30分鐘，脫碳深度達(dá)0.4mm。當(dāng)加熱在供氧不足的狀態(tài)下，爐氣中會產(chǎn)生大量的H2，它是金屬表面脫碳最強烈的氣體，因此，適當(dāng)?shù)募尤脒^剩的氧氣，對軸承鋼減少脫碳有著積極的作用。減少脫碳的方法應(yīng)采?。孩僭诓贿`反軸承鋼加熱規(guī)范的前提下，采用盡可能快的加熱速度。②減少高溫階段加熱時間。③對已加熱好的坯料盡快出爐鍛造。④條件許可情況下，加熱前坯料涂上保護(hù)層（如玻璃粉等）。

3、過熱

所謂過熱是指Gcr15軸承鋼在加熱至1150～1180°C，并在該溫度下保溫時間過長時，導(dǎo)致奧氏體晶粒粗化。主要特征是晶粒粗大，有明顯的魏氏組織?；蛘呓K鍛溫度過高，停鍛之后，鍛件內(nèi)部晶粒會繼續(xù)長大，形成粗晶組織。鍛后奧氏體晶粒將再次粗化。此時若空冷，在較快的冷卻速度下，魏氏組織容易在粗大晶粒的奧氏體中產(chǎn)生，它是由在一定晶面析出的滲碳體和珠光體所構(gòu)成。魏氏組織是軸承鋼產(chǎn)生過熱的組織特征，若魏氏組織特別嚴(yán)重時，僅用退火或正火也難以完全消除，必須再次鍛造予以矯正。軸承鋼的過熱組織不僅給熱處理工序帶來困難，而且使軸承鋼的綜合機械性能顯著降低和變脆，從而影響軸承是使用壽命。因此，應(yīng)該避免過熱組織產(chǎn)生。

因鋼的過熱完全是人為因素，避免過熱的方法就是

②嚴(yán)格按照工藝要求加熱，鋼材不在高溫階段停留過長時間。

②鍛造后的鍛件散放到指定區(qū)域時，不允許接觸到水或者接觸到使冷卻速度加快的介質(zhì)。堆放零件的指定區(qū)域至少要有簡易的防雨措施。使之自然冷卻。

做到上述二點，基本上就不會發(fā)生過熱現(xiàn)象。

4、過燒

當(dāng)軸承鋼加熱到固相線以上溫度，就會沿著晶界產(chǎn)生析出物，而雜質(zhì)等偏析的晶界開始熔化，氧通過熔化了的晶界就會很容易侵入軸承鋼基體內(nèi)部，并在晶界上形成氧化物。所謂過燒是指鋼在加熱溫度接近其熔點 （軸承鋼Gcr15為1180°C），晶粒不僅長的相當(dāng)大，而且晶界間開始局部熔化，這種組織現(xiàn)象稱之為過燒組織。

軸承鋼材一旦過燒，各晶界間聯(lián)系就會遭到破壞，除晶粒粗大外，部分晶粒已趨于熔化，晶界極粗，導(dǎo)致金屬失去其應(yīng)有的機械性能。軸承零件過燒，一般都是深深地侵入了軸承鋼內(nèi)部，不易發(fā)現(xiàn)，常規(guī)的外觀檢查是不能完全挑出了的。出現(xiàn)過燒的鍛造套圈，除非用探傷方法一一分選，否則整批零件應(yīng)該報廢。

鍛造過燒對軸承使用的壽命及可靠性影響極大，過燒產(chǎn)生的孔洞、微裂紋可能會成為軸承疲勞失效的疲勞源，即使輕微過燒，危害也是顯而易見的。軸承鋼鍛造過程的過燒，也是人為因素造成的。

為了防止軸承鋼產(chǎn)生過燒組織，應(yīng)做到以下兩點：

①嚴(yán)格按照工藝要求加熱，鋼材加熱不超過工藝上限溫度。

②軸承鋼在加熱時的最高溫度應(yīng)確保始鍛溫度不高于1100°C。

5、加熱開裂

軸承鋼鍛件加熱開裂有兩種原因，①加熱過程中熱應(yīng)力造成；②鍛造過程中變形量太大、終鍛溫度太低、始鍛、終鍛時用力過大、未及時去應(yīng)力、鍛件結(jié)構(gòu)不合理等原因均可造成鍛件開裂。

本文討論的是熱應(yīng)力造成的加熱開裂。鋼材在加熱過程中，熱量總是有表層向內(nèi)部傳遞的，因表層溫度高于內(nèi)層，形成了一定的溫度差，此時外層的膨脹大于內(nèi)層膨脹，內(nèi)、外層相互牽制就會產(chǎn)生溫度應(yīng)力（熱應(yīng)力）。當(dāng)溫度應(yīng)力大于此時鋼材的強度極限時，鋼材中心部位就會產(chǎn)生裂紋，這種現(xiàn)象稱為熱裂開。

加熱裂開是軸承鍛造中不能允許的致命缺陷。究其原因主要是加熱速度過快造成的，尤其是在800°C以下加熱，由于金屬的塑性差，更容易出現(xiàn)裂開。當(dāng)軸承鋼加熱溫度達(dá)到900°C以上時，熱應(yīng)力能夠被塑性變形抵消一部分，允許適當(dāng)提高加熱速度，此時不僅不易產(chǎn)生裂開，而且對減少軸承鋼氧化有積極作用。杜絕加熱開裂就是在800°C以下必須緩慢加熱（俗稱熱透），在工藝上規(guī)定加熱時長，沒有其他好的辦法。

6、鍛造折疊

鍛造折疊是指軸承鋼套圈零件在輾擴過程中，由于零件長徑比不佳或操作不當(dāng)?shù)仍?，輾擴后的零件平面（滾動面也可能產(chǎn)生）有時會產(chǎn)生凹心過深，不能被車、磨加工工藝留量所包容，成品零件平面上會出現(xiàn)長條或者弧形裂紋缺陷（裂紋周邊經(jīng)熱酸洗檢查有脫碳現(xiàn)象）。外觀呈明顯黑色。

鍛造折疊產(chǎn)生原因是軸承套圈鍛造過程中金屬對流匯合形成的，也可能是變形后的金屬彎曲回流形成，部分金屬變形后被壓入到另一部分金屬內(nèi)也可發(fā)生鍛造折疊。鍛造折疊一般發(fā)生在零件表面，比較容易發(fā)現(xiàn)。

避免鍛造折疊的方法是

②合理設(shè)計鍛件毛坯尺寸，使之優(yōu)化，特別注意長徑比不佳的中大型產(chǎn)品工藝性。

②提高模具的表面粗糙度，盡可能減少金屬和模具的摩擦力。適當(dāng)增大模具圓角半徑，注意潤滑。

7、結(jié)束語

通過總結(jié)生產(chǎn)實踐中的軸承零件常見鍛造缺陷，分析了幾種常見鍛造缺陷產(chǎn)生的原因或機理，給出了基本的解決方法，對于從事軸承零件鍛造的專業(yè)人員來說，具有較好的參考價值。當(dāng)然軸承零件鍛造缺陷不限于上述幾種形式，也有可能產(chǎn)生其他形式缺陷，有時是幾種缺陷的疊加，如大晶粒、晶粒不均勻、冷硬現(xiàn)象等鍛造缺陷在此不一一敘述。 

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